Vết rỗ nhỏ, sương mù, vảy cá gợn sóng, đám mây ô hình nấm, cách xử lý?

"Vết rỗ nhỏ, sương mù, vảy cá gợn sóng, đám mây ô hình nấm", xử lý như thế nào?

Nhiều sản phẩm bao bì dẻo tổng hợp bằng nhựa yêu cầu độ trong suốt cao và sử dụng một diện tích lớn màng nền trống cho vật liệu tổng hợp BOPP và CPP. Tuy nhiên, trong quá trình composite khô, đôi khi độ trong suốt của bao bì dẻo composite nhựa kém hoặc giảm đi. Ví dụ: thành phẩm có "Sương mù", "hố nhỏ", "vảy cá sóng", "mẫu lụa", "mây ô hình nấm", "nước bắn tung tóe" và các hiện tượng khác ảnh hưởng đến độ trong suốt của sản phẩm tổng hợp, và thậm chí tạo ra sản phẩm tổng hợp trong những trường hợp nghiêm trọng. loại bỏ. Nguyên nhân của hiện tượng này được phân tích như sau.

Hiện tượng "sương mù" và biện pháp đối phó

1. Độ trong suốt của vật liệu composite hoặc bản thân chất nền in kém

Trước khi cán màng, vật liệu phim thường được kiểm tra. Phương pháp phát hiện là: lấy một phần nhỏ của phim và quan sát qua ánh sáng, chất liệu phim yêu cầu phải nhẵn, không có đốm nhỏ, không dính bụi bẩn, không có chỗ lồi lõm không bằng phẳng và không có tạp chất bụi bẩn. Do đó, chỉ những vật liệu chất lượng cao được sản xuất bởi các nhà sản xuất thông thường mới có thể được kết hợp để tạo ra thành phẩm tốt.

2. Ảnh hưởng của chất kết dính

Màu keo quá đậm, vàng đậm hoặc vàng đỏ. Sau khi khô, phần màu đậm này sẽ lưu lại trên phim theo đó. Vì vậy, khi yêu cầu sản phẩm composite có độ trong cao, người ta sử dụng chất màu hơi vàng, thậm chí không màu. dính. Việc lựa chọn đúng chất kết dính hai thành phần có thể làm giảm xác suất "sương mù" trong sản phẩm tổng hợp và thậm chí loại bỏ hiện tượng "sương mù".

3. Lỗi vận hành hoặc nhiệt độ sấy không đủ

Thao tác sai hoặc nhiệt độ sấy không đủ cũng sẽ tạo ra hiện tượng "sương mù". Ví dụ, lượng keo được sử dụng không đồng đều, một bên dày hơn và bên kia mỏng hơn. Do đó, lớp phủ đồng nhất là rất quan trọng trong quá trình cán khô.

Hiện tượng “vết rỗ nhỏ” và cách khắc phục

1. Chất kết dính bị lẫn với bụi và các hạt khác. Có quá nhiều bụi trong không khí của môi trường nhà xưởng. Ngoài ra còn có bụi trong không khí nóng thổi ra khỏi hầm sấy sau khi dán. Khiến thành phẩm composite bị mờ đục.

Giải pháp: Sử dụng lưới thép 180-mesh để lọc chất kết dính nhằm loại bỏ các hạt không hòa tan trong chất kết dính. Đồng thời, cần chú ý đến việc vệ sinh nhà xưởng, giữ cho nền nhà sạch sẽ, không có bụi bay lơ lửng. Khi cán khô, thùng keo và khay keo phải được làm sạch trước khi nghỉ việc. Đặc biệt là vào mùa hè, nhiệt độ trong nhà cao và nhanh khô. Chất kết dính còn lại nên được đổ vào thùng trước mỗi ca làm việc và phải được niêm phong và xử lý riêng.

Ngoài ra, nên sử dụng bộ lọc lưới cao hoặc vật liệu lọc khác ở đầu vào của đường hầm sấy để loại bỏ bụi trong không khí nóng.

Keo phản ứng hai thành phần dễ bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ và trở nên trắng đục. Không thể sử dụng lại chất kết dính "màu trắng đục", nếu không lớp kết dính sẽ phân bố không đều, dẫn đến sự gia tăng các "lỗ nhỏ".

2. Chất lượng của phim gốc và phim tổng hợp không đủ tốt. Nếu keo tản nhiệt OPP có màu vàng và đã cũ thì cần kiểm tra kỹ. Đầu tiên, giá trị sức căng bề mặt phải được phát hiện. Sức căng bề mặt của BOPP phải đạt 38mN/m và sức căng bề mặt của PET phải đạt 50mN/m. Sức căng bề mặt thấp sẽ dẫn đến hiệu quả làm ướt bề mặt vật liệu kém, dung dịch keo phủ không đều, dẫn đến lỗ rỗng, rỗ nhỏ ở thành phẩm sau khi trộn. Do đó, nên sử dụng màng có giá trị sức căng bề mặt không đáp ứng yêu cầu sau khi đã qua xử lý.

Thứ hai là sử dụng kính lúp để phát hiện độ nhẵn của màng nền và màng tổng hợp, yêu cầu không có sự không đồng đều. Nếu bề mặt của vật liệu không bằng phẳng và có độ sâu khác nhau, nó không thể được dính hoàn toàn vào màng sau khi được ép bởi con lăn ép nóng và sẽ xuất hiện các "rỗ nhỏ". Vì vậy, lựa chọn vật liệu là rất quan trọng.

3. Độ phẳng của con lăn trên cùng kém, độ lỏng của keo không đủ và độ phẳng kém sẽ dẫn đến "lỗ nhỏ". Cũi yêu cầu phải mịn và nhẵn, tốt nhất là cũi làm bằng cao su silicon. Keo có tính lưu động tốt, độ phẳng tuyệt vời và lớp phủ đều, có thể làm giảm xác suất xuất hiện "vết rỗ nhỏ", đồng thời, độ trong suốt của sản phẩm composite cũng được cải thiện.

Hiện tượng “vảy cá” và cách khắc phục

1. Hiện tượng "vẩy cá" xuất hiện trong chính màng PE, hiện tượng này xuất hiện ở chỗ trống sau khi pha chế, dẫn đến giảm độ trong suốt của hợp chất. Giải pháp là thay thế vật liệu.

2. Vô tình tắt máy trong quá trình sản xuất, con lăn dán không được giải phóng kịp thời hoặc con lăn dán không được tách ra khỏi chất lỏng keo và con lăn ép nóng không được tách ra khỏi trống nóng. Nói chung, vết lõm ngang lượn sóng và không đều sẽ xuất hiện trong khoảng trống dưới trạng thái nén trong 30 phút, dẫn đến độ trong suốt kém. Do đó, ở trạng thái không hoạt động, con lăn trên cùng và con lăn anilox phải được cách ly và làm sạch, nên tách con lăn ép nóng và trống nóng, đồng thời tắt nguồn của trống nóng.

Nguyên nhân và biện pháp đối phó với các hiện tượng như "mây ô hình nấm", "nước bắn tung tóe" và "mô hình lụa"

1. Bản thân chất liệu không tốt, xuất hiện các hoa văn không đều. Chỉ cần thay thế nó.

2. Ảnh hưởng của chất kết dính và kênh sấy. Khi vào đường hầm sấy, nhiệt độ quá cao và tốc độ sấy quá nhanh khiến dung môi trên bề mặt lớp kết dính bay hơi nhanh, bề mặt bị đóng vảy. Vòng miệng, giống như một "đám mây nấm", được phân bố trên bề mặt của màng dính, dẫn đến lớp dính không đều và mờ đục. Do đó, nhiệt độ của hầm sấy nên được tăng lên tuần tự từ thấp đến cao để dung môi được bay hơi hoàn toàn từ trong ra ngoài một cách có trật tự và đồng đều, không để lại mùi. Ngoài ra, có thể trộn các dung môi có nhiệt độ sôi khác nhau để sử dụng, để khi đun nóng và bay hơi, dung môi có nhiệt độ sôi cao trên bề mặt lớp keo sẽ tồn tại rất lâu, màng bề mặt không bị đóng cặn. nhưng cần đảm bảo lượng dung môi tồn dư đạt yêu cầu và không tồn đọng. Các vấn đề về mùi và mùi.